info@mco.ir  –  sales@mco.ir

۰۲۱-۸۸۷۱۴۶۹۰-۹۱
مواد مصرفی جوشکاری

مواد مصرفی جوشکاری

در اغلب فرایندهای جوشکاری، وجود یک یا چند ماده مصرفی برای برقراری بهتر اتصال وگاه محافظت از حوضچه مذاب ایجاد شده و از ضرورت‌های انکار ناپذیر به شمار می‌آید. مهمترین این مواد مصرفی که در جریان جوشکاری مصرف شده و اغلب قابل بازیافت نیز می باشند، عبارتند از :

  • پرکننده‌های جوشکاری (Filler Materials)
  • پودرهای جوشکاری(Welding Fluxes)
  • گازهای جوشکاری (Welding Gases)
  • اسپری‌ها و خمیرهای جوشکاری (Welding Sprays and Pastes)
  • پشت بندهای جوشکاری (Welding backings)
  • نازل ها و گاز پخش کن های جوشکاری (Welding Nozzles and Gas Distrobuters)

 

  • پرکننده های جوشکاری

پرکننده های جوشکاری تقریبا در تمامی فرآینده های جوشکاری قوس الکتریکی، حرارتی، انفجاری، بریزینگ، لحیم کاری و غیره، وجود ماده پرکننده مصرفی برای برقراری اتصال ضروری است. انواع مواد مصرفی پرکننده بر این اساس به این شکل تقسیم بندی شده اند :

الف) الکترود های روپوش دار

ب) سیم و مفتول های جوشکاری توپودر بدون روپوش

ج) پودرهای جوشکاری برای جوشکاری زیرپودری

د) سیم جوش های توپودری

 

الکترود های روپوش دار :

همانطور که گفته شد جوشکاری قوس الکتریکی برای اولین بار و با الکترود زغالی در سال 1881 میلادی انجام شد و بعد از طی تحولاتی که در این نوع الکترود انجام شد و وجود معایبی در الکترود و نوع مواد مصرفی در روپوش آن سرانجام در سال 1950 شناخت نسبتاً کاملی از الکترود و نوع پوشش آن به دست آمد.

 

  • نقش پوشش الکترود ها

پوشش الکترودها، نقش اساسی برای میله الکترود، قبل و بعد از جوشکاری ایفا می کنند که عبارتند از :

  • جلوگیری از زنگ زدن و آلودگی میله الکترود، در زمان انبارداری و جوشکاری
  • محافظت و پایدار سازی قوس الکتریکی برقرار شده
  • محافظت از جوش به وسیله گازه های منشعب شده، حاصل از سوختن پوشش الکترود در جریان جوشکاری
  • محافظت از جوش به وسیله سرباره تشکیل شده یناشی از سوختن پوشش الکترود در جریان جوشکاری
  • جلوگیری از اتلاف گرما و پراکندگی حرارت در محیط
  • ایجاد یک پروفیل مناسب در سطح جوش (گرده جوش مقعر، تخت یا محًدب)
  • جلوگیری از سرد شدن جوش
  • جلوگیری از رشد بی رویه دانه بندی سطحی جوش
  • کنترل واکنش های سرباره-مذاب، گاز-مذاب و گاهی اوقات انجام عمل تصفیه فلز جوش یا اضافه نمودن بعضی عناصر آلیاژی به داخل ساختار جوش و بهبود آلیاژسازی
  • ایجاد امکان بیشتر برای متنوع سازی انواع الکترود های ساخته شده از یک نوع میله الکترود
  • سیال سازی جریان مذاب و ایجاد سهولت بیشتر در جریان جوشکاری
  • کاهش عرض محدوده تحت تاثیر حرارت قرار گرفته (HAZ)
  • افزایش بازدهی یا راندمان بازدهی (تولید مذاب و پرکنندگی) الکترود و در نتیجه کاهش مصرف الکترود
  • ایجاد ایمنی بیشتر برای جوشکاران به دلیل کاهش تشعشعات، انعکاس فلز ناشی از قوس الکتریکی و پاشش جرقه ها
  • افزایش قدرت و سرعت انتقال مذاب از الکترود به حوضچه جوش و برقراری بهتر جریان مثبت ومنفی
  • کنترل عمق نفوذ جوش
  • کاهش حرارات ورودی مورد نیاز و در عین حال افزایش شدت قوس در صورتی که پودر آهن در پوشش الکترودهای فولادی به کار گرفته شده باشد
  • امکان انجام جوشکاری در وضعیت های مختلف و حتی وضعیت های جوشکاری دشوار مثل بالاسری یا سربالا
  • کنترل طول قوس و ولتاژ
  • مشخصه شناسایی الکترود ها در صورت استفاده از پوشش ها با رنگ های مختلف و معرفی شده